精益培训心得体会
某些事情让我们心里有了一些心得后，就很有必要写一篇心得体会，这样就可以通过不断总结，丰富我们的思想。相信许多人会觉得心得体会很难写吧，以下是小编为大家整理的精益培训心得体会，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
精益培训心得体会1
上个月公司组织了CTPM精益管理培训，学习完后，本着分享为主，深入学习为辅，特在此分享学后心得体会。
CTPM精益化管理是建立在持续实行6S的基础上，不断改进不断完善而产生的，整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这六组红色的大字一直挂在我们工作的一个区域里面，我们每天抬头都能看见。但一直过了这么多年，却没有人真正关注过，更没有彻彻底底实行过。其实6S是我们每个企业员工对工作的一种态度，一个习惯，一种修养。如果我们不去了解它，去学习它，并且实施它，光当成口号喊喊，不改自由散漫的`习惯，那么想要做到6S里所说的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改变的。
6S管理不仅仅是每天打扫卫生，整理好办公用品，更应该是工作环境整洁有序，保证安全，以及树立良好的个人素质和自身修养;更应该不断的去改进和完善，让我们的工作更有秩序，更得心应手。结合自身情况灵活应用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在没有参与公司精益管理培训之前，大家都是比较懒散，上一天班算一天班，每天按照领导要求做完相应工作就算完事，没有早会没有总结，也就没有提升，现在好了，每天大家都知道自己的目标自己的方向，早会的总结让大家更有压力更有动力，这段时间，进步是有目共睹的，受益匪浅!
精益培训心得体会2
x月下旬，我在xx参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议，也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比方生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学开展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人xxx先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原那么并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广阔员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的.。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的根底。
二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚决决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、工程实施层。比方以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的气氛，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3—5年规划，把生产方式制定出精益方案等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
精益培训心得体会3
当前5S或许6S在全世界范围内已经获取宽泛的推行，全世界有60%以上的公司已经推行了5S或许6S管理，其实6S 总结起来只有短短的几句话，但是想要做好其实不是那么简单，想要真实做好6S管理就一定真实理解6S管理的内涵以及6S管理与其余各部门因素之间的联系。怎样拟订6S人员培训、怎样策划好6S管理的推行周期还有怎样解决
6S管理推行过程中所碰到的问题，而以上的这些对于真实做好6S管理工作拥有十分重要的意义。对于推行6S精益管理拥有十分重要的实质意义，主要表现为以下几个方面：
2.减少生产过程中的各样浪费，推行定置管理，合理利用工作场地;
3.提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的往返搬运作业;
4.做好产质量量保证，做事谨慎仔细，对要点地区进行质量控制。
5.优化安全保障举措，保证通道畅达、宽广人工做事仔细减少事故的发生;
6.优化设施养护举措提高设施使用寿命，对设施进行打扫、点检、养护、保护;
7.降低成本减少动作浪费;
8.交期准：了如指掌，异样现象显然化，实时调整作业
6S管理是一项长远性的工作，而当前国内公司的6S管理和德国、日本等国家对比还有不小的差距，同时也说了然国内的6S管理工作还任重而道远。第一表此刻对6S管理的认识上，在中国好多的公司还没有真实理解6S的涵义，甚至在一些管理人员中巴6S管理等同于搞卫生，假如是这样的想法想要搞好6S活动几乎是不可以能的。
因为在认识上的差距，所以在履行上也不可以能落到实处，好多的基层管理人员或许岗位员工更是把6S管理看作是一种负担，不肯去履行。履行起来也是说的'多，做的少，不过在检查前对付差事地打扫一下卫生。使6S管理流于形式，起不到真实的作用。
6S管理是打造拥有竞争力的公司、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。 6s管理组织系统的使命是焕发组织活力、不停改良公司管理体制，6s管理组织系统的目标是提高人的修养、提高公司的履行力和竞争力。
从上边的剖析能够看出国内6S管理推行的要点是在提高对6S管理的认识，需要从心里诚愿望意去做好6S管理，而不是吧它当成一种任务一种负担。在推行前，第一应进行全员6S培训，包含每一名员工，都要对6S有所认识，理解推行6S管理的真实意义;其次公司主要领导要高度重视，常常到现场敦促检查6S管理推行状况;第三就是要从细节开始，常抓不懈，因为6S管理重在细节，也难在细节。 6S管理没有结束的时候，只需决定去履行了，就要不停的去推动，一步一个台阶，促使全员素质的不断提高。
6s管理拥有明显改良生产环境、提高公司形象、重塑公司文化、提高产质量量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造拥有竞争力的公司、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个S因素间有着内在的逻辑关系，并组成相对齐备的系统。此中，提高人的修养，形成追求优秀、精益的公司文化和形成公司人力的合
力是6s管理的中心和内核，是其余管理活动的基础和有效推行的保障。所以，我们一旦决定要在公司内部推动6S管理，就必定要把它做好，真实实现其提高员工素质，打造一流公司的目的。
精益培训心得体会4
2月12日下午，国网上海市区公司各部门乐观参与学习周活动，以视频形式实时收听收看了国家电网公司财务部会计核算处处长郑琛讲授《深化推动多维精益管理体系变革》的宣贯课。通过收听收看，公司各部门员工感到多维精益管理变革与大家工作息息相关，对公司将来的进展有着举足轻重的作用。大家全都认为，市区供电公司作为国网上海市电力精益质量管
公司的多维精益管理体系变革工作试点单位之一，要努力把学到的新学问转化为推动公司的新动力，确保学习周活动取得预期成效，真正做到学有所思、学有所悟、学有所用，圆满完成上级公司交付的试点任务。
运检部于20xx年开头协作上级公司进行了该管理体系的设计协作等相关工作。工作主要针对成本性项目中的生产性运维及大修成本开展，以“成本中心、项目、工单”为“桥梁”，开展了PM付款数据梳理、PMS台账数据配对等信息规范工作。通过学习、争辩《多维精益管理体系》并结合前期工作开展，生疏到该体系可以加快推动资产全寿命精益管理，为优化检修策略供应高价值信息支撑；可以实现电网资产、检修作业与成本投入的有机联系，并借此实现最优成本投入；可以有效开展检修成本效率、效益评价，拒绝低报价，低质量设备入网运行，为设备制造商加了一道“紧箍咒”，严格杜绝了供X货时的“以次充好”等状况。同时，通过“多维精益管理”工作，能够为今后生产性运维及大修工作供应详尽精确的备品备件需求数据，对备品备件供应精准配置，削减铺张，进一步确保成本费用合理运用。
从营销部角度动身，对多维精益管理最直观的感受是，营销专业业务活动原本简单繁多，现在通过贯彻多维精益管理，能够将各项业务活动与中心、基层班组一一对应，对于部分资本、成本支出还要区分用户类别，将来每一笔支出的关键要素都将一目了然；从操作层面来说，会计科目相比原先则更为简化。换言之，推行多维精益管理体系后，从某一笔支出来看，将能快速明确支出的具体内容、某项业务活动、某个班组、资产地点等各维度要素；从整体来看，还将能对公司在营销各项业务领域、不同客户群体的资金投入进行专项分析。今后营销部将连续乐观协作财务部进一步推动落实多维精益管理，努力实现“业财共建共享”、“全业务融合、全流程贯穿”。
办公室的'费用支出涉及种类较多，主要是办公费、车辆、房屋管理、修理、小型基建、新闻宣扬等，几乎涵盖公司全部部门。在过去，每年只能统计各类费用的支出总和，通过系统直接将各类成本支出细化到部门以及个人。现在，在多维精益管理体系变革的推动下，虽然会计科目有所简化，但是增加了管理维度，记录中依据具体业务进行细致的划分，每一笔支出都需要细化到部门或者人，在精益成本管控等方面有效地提升了整体资源利用效率，照实反映业财信息，对经营现状与优化策略的实施成效进行精准评估，更加精确、科学、多角度反应费用支出的内容，真实记录每一笔收支，算清每一笔，费用支出的记录也更为合理。多维精益管理体系的实施，有助于测算平均成本，有效区分监管和非监管成本,更加有利于各类成本开支的把握，做到开源节流。
人资部的费用支出涉及工资薪酬、福利费、差旅费、职工教育经费、工H经费等业务支出，种类繁多。多维精益通过规范业财信息链路，实现价值信息的多维反映，规范各类员工开支归集标准，优化支X付流程，实现工资薪酬、福利费、各类报销支X付的全程在线管理，统一对私集中支X付。通过贯彻多维精益管理，精益成本管控等方面照实反映业财信息，对经营现状与优化策略的实施成效进行精准评估，更加精确、科学、多角度反应费用支出的内容，费用支出的记录也更为合理。接下来，公司人资部将会连续依据上级公司相关要求，协作好财务部持续做好多维精益管理变革工作，助力公司优化财务管理流程，争取早日实现业财共建共享。
精益培训心得体会5
首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。
先从"静"开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字"净",名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4S 的真实写照。最后一个字"境",优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。
另外，宾馆打扫卫生人员的工作方式与标准化作业，对我启发很大。因为晚上的茶没喝完，也没有倒掉，早晨起来就去上课了，晚上回来发现了一个匪夷所思的事情，打扫房间的工作人员竟然用纸巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致，厕所的纸为了方便使用，都会在纸的开始位置叠上一个小三角，既美观又方便拿取，这样的事情还有很多，客车座椅上的杯架，绿灯+蜂鸣的提醒，客车座椅上的安全带防错，参观工厂互联网、传感器、大数据的应用……
以上说的这些事例，只有满足4S（全员意识和习惯的培养）、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田"造车先育人"的管理理念，这也正是东利的经营哲学"利他忘我，领先超越".精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本（人性化）的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的'原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。
在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的积极向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的"三现原则",现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到"现场"去，亲眼确认"现物",认真探究"现实",并通过4M（人员、机器、物料、方法）+1E（环境）和5WHY（不要把焦点放在人身上）工具，提出和落实符合实际的解决办法。
品质管理方面的方法和工具：
1. 品质确认台 4S 做好。
2. 不良品曝光台（公司内部、客户发现的不良品）。
3. 品质惊吓体验记录（不良品产生的严重后果模拟体验）。
4. 员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量
5. 变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。
6. 发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检（设备、工装、夹具）。
另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过QC 七大工具（检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图）的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：
1. 毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm 递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。
2. 工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。
这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx 年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，JMC 的曲老师说的一句话"羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感".睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动TPS 的管理理念，只有行动起来才能收获到果实！
赵建新
20xx.07.24
精益培训心得体会6
为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，让我享受了高端专家们的精神食粮，聆听了专家们的教诲，感悟着专家们的管理思想，倾听与领悟使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。
一、朱建农老师讲授精细化管理的实质
通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的'挑战中获得生存。就我们公司而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要
做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
二、吴群学老师讲授沟通的艺术
此次邀请的海轩商学院吴群学院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深入浅出的讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、平级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，帮助我们在短时间内掌握关键有效的方法，使大家受益匪浅。
三、胡健老师组织“7S”现场打造实践活动
秉承理论和实践相结合的培训宗旨，海轩商学院的胡健老师讲授了“7S”推行的18个工具，并指导我们开展了为期两天的现场库房打造实践活动，目的就是莫让“7S”只是看起来很美，不论是“学”还是“做”，都更加强调笃行实干，要取得“进一步整改、深一步落实”的效果。若还与以往一般，为了应付上级要求而搭台子、摆场子、做样子，即使看起来再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不仅犯了形式主义的老毛病，给督导检查的效果打折不说，更会与“7S”的初衷背道而驰。这让我们认识到“7S”从一开始就是一场实打实的持久战，越是进入到后期，越要有求真的精神和笃实的定力，把“7S”管理抓在日常、严在经常。大美无言，贵在真实。“7S”的实施过程，本就是一个发现问题、解决问题，兴利除弊、重塑信仰的过程。不怕它暂时存在不到位、不足够的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有
抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。
四、蒋巍巍老师讲授高效的问题分析解决
通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑，蒋老师结合生动的实例给大家进行了一一解答，并结合课程讲授了成功解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理展开深入细致的分析讲解。
五、我的反思总结
我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好!
精益培训心得体会7
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，20xx年和20xx年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6-7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最的结果。“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益。
经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更、更合理掌控分管鸡场的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又又快地发展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：
一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率。操作的浪费在我们的'工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化。“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产。“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
五、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做。
以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实精益生产的管理要求，以多快省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。
精益培训心得体会8
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的.管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一些适应时间，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行;
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的;
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。
精益培训心得体会9
作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，到达降低本钱、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的根底是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实现精益生产两大推动力。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化〞与“多样化〞
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的根底。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能到达杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，发动全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化〞是从“省人化〞过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化〞除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化〞由其重要，人的“自动化〞指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能到达“自动化〞。
四、柔性生产
“柔性生产〞实际就是我们常说的“一岗多能〞，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的根底。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的时机，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改良、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改良就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产方案要尽可能的细致和科学。因为粗放的方案，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的'方案还需要在下达方案的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的方案，防止不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产效劳。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理〞就是为整顿现场的浪费而效劳的，只有建立起现场管理为生产效劳的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，防止不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的气氛，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产方案跟不上变化的时候，不是改变方案，而是学会控制变化。
精益培训心得体会10
光阴似箭，随着时代的进一步发展，大多数公司渐渐已经开始推行精益管理，当然，怡宝也不例外。
从20xx年开始怡宝也推行了精益管理，起初，我们说到精益管理都觉得枯燥乏味，同时觉得这是一件烦恼事，简直没事找事干。经常会说从建厂以来都是这样干的，为什么要改变？改变后不顺手，需要时间来习惯，麻烦！很不情愿去改变，但是在上级的.要求下顺从地改变了，硬着头皮做下去，慢慢的通过几个月、一年的时间，车间由原来的旧貌变化得焕然一新，就拿交接班修机保养设备来说，没有推进精益管理前，一交接班就开机，等到生产过程中设备故障需要修机维修，浪费时间，产能损失严重，而从推进精益管理后，制定了设备TPM,自主保全，设备清扫点检，润滑紧固标准。交接班时，相互交接出现问题及注意事项，交接班30分钟，清扫设备，检查机器零部件有无异常，有异常争取在30分钟内抢修好，再开机生产，这样提前打预防针，防患于未然。减少了不必要的修机维修时间，减轻工作强度，减少了产能损失，提高了生产效率，使工作轻松化。
渐渐地，通过一系列的培训和亲身改善，我们认识到了精益管理，不再是一种烦恼，可以帮助我们工作，对我们的生活都有很大的好处，使我懂得出现问题时解决问题的思路和方法，作为自己，开展精益管理理以来，通过培养和亲身改善，使我学习了许多知识，在工作和以后的生活中以精益原则为核心来领导其他人做好本职工作。
我相信在未来的路上，精益管理将永远伴我成长。
我坚信：我精益，我受益！
精益培训心得体会11
从在公司内听到精益生产这个词算起，至今差不多有两年有余了，回头读的第一本书就是詹姆斯·沃麦克的《转变世界的机器》，读完这本书后加上华致赢企管的专家的一些培训，结合自己对国内的一些了解，在此说说我对推行精益生产的一些看法。
一、精益推行，要从心开头。
有个广告词说得好：‘沟通从心开头’，我们精益推行也不例外，只有真正从内心了解并接受了精益这个概念，才有可能把想法变成真正的行动，行动才是最重要的，这也和公司领导和精益老师常讲的‘态度很重要，态度打算一切’一脉相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相关预备工作。
常言说得好：‘兵马未动，粮草先行’，这个道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生产方面的培训工作，最好是全员培训。精益生产，我个人的理解是全员参与，持续改善提高的这样一个过程，但到目前为至，参与精益项目中来的还只是很少一部人，真正能主动去做精益的就更少了，且经常会听到或遇到有同事问‘什么是精益或精益生产’这样的问题。
三、精益推行的方式上，个人觉得按下面的来做可能成效更好点：
1.精益的推行实行自愿自发的方式开展，公司出引导政策，并开展相关活动，充分调动并发挥员工的`主观能动性，保证课题的开展是向公司需要的方向进展。
2.精益开展的具体内容，尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展，假如此业务涉及到的部门很多，可以把这个课题进行二级分解，甚至是三级四级分解，最终要体现到最基层员工全员参与，这样才能取得实际成效，从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也一并做好。
3.精益推行的过程中，要做好标准化的工作，要把一些东西进行提炼，形成规范和标准，并在实际工作去严格执行它，在执行的过程中还要对其进行精益改善，实现‘实践—改善—再实践—再改善’这样一个完善过程。
4.精益推行的过程中，要想取得好的成效，问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决，其余相关部门乐观协作，而不要由下游部门来推动上游部门来开放工作。
5.精益推行要长期开展，不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程，就必需长期开展下去，最终我们才能取得良好的结是。
精益培训心得体会12
两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题,这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念,这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决办法（可能解决方法并不是最好的,但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是很周全也请领导多提意见.
1工程项目成本控制问题
问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程成本。
解决方案：待接到项目工程，有工程协议后,对此工程进行大致概算,待收到工程图纸后进行项目预算，待项目结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差别，分析差别在哪里，考虑成本空间是否有下降的.可能.细节设想:（1)市场部提供技术协议后，计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。
（2）待设计部出图后，计划部按照图纸对工程进行预算(保证误差在5％左右，如偏差过大需要给出合理解释）,供应部按照预算进行采购谈判
（3)核算工程实际花费成本,按此考核部门绩效，(前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制
度)对工程进行成本的分析，讨论是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。
（4)把决算结果发给市场部,可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类型的到底该签多少。
产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。
2生产工艺问题
问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理性,（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果,不注重过程,只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程,要求生产部和供应商的生产进行严格执行,质管部对其生产过程进行控制.细节设想：由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协)生产加工的流程图,各部门对此流程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工，如果加工中发现问题，生产部可以直接反馈给工艺部，供应商把问题反映给采购员，采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研究,确定合理的工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对工艺进行保
密。
产生的效果：节约工作时间，提高产品合格率。 3开发供应商问题
问题概述:供应商较少,我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。
解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商.细节设想：抽出设计开发人员、质管人员等,对供应商的资质、规模人员进行考察研究，如果符合要求，可以进行合作，清楚的了解供应商的产能问题，按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求,合作前期必须给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。
产生的效果：解决工期紧张的问题,让我们的生产加工更主动，可以按照我们的要求完成。
其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手,只有有了一个公平公正的考核，工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对，细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正!
精益培训心得体会13
20xx年9月3日——4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的'一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益培训心得体会14
对于每个生产型公司来说都希望能以最少的资本投入，获得最大的经济效益。这样的想法反响我就是我们公司的精益生产，每个公司都想成为精益公司，我们的公司要好好的运用精益生产来提高我们公司的管理和生产，第一我们要必定的是公司精益生产的优胜性，精益生产能够降低公司的库存，还有就是解决公司的浪费问题，这就是精益生产的两大特点。
所以我们的公司必定要精益的看法来管理我们的公司，这样的公司才会获得更多的效益，才能更好的达成公司的经济效益，要利用精益出产来睁开我们的公司，抢夺把公司打造成精益公司；
前面我们也说到了公司的精益出产的优胜性，在传统的出产中因为公司对于商场的剖析力度不可以，以致公司对于某种商品的出产过度，公司有很多的库存，这对公司的睁开影响是特别大的。
一方面会积压公司的资本，公司的睁开是不可以离开资本的支撑的，资本断层的话，就会影响到公司的其余项目的进行，我想我们的公司也不想见到这样的状况的，我们必需赶忙的办理这样的疑问。公司也试试了很多方法，但是获取的成效还是不显然的，在这个过程中精益出产是最正确的一种方法，精益出产能掌握商场需求，按需出产，这样公司出产出来的商品就能实时的办理掉，这就从必然程度上办理了公司的库存疑问吗，为公司的睁开创建一个好的睁开环境。
在精益出产拉式管理理念中，这个不过目标，并无说，在全部的公司里边，全部的物料，出产的每个挪动批量统统要按需出产，按需收买，出产批量，而是尽量的要想方法做到这些。尽量把出产的挪动批量降落，把每次收买的数目降落。在这个进度里边，自然会有很多配套的举措，才华抵达的`这样的境地。当公司想要把挪动批量做到很低的的时分，
保证所有商品在出产线能够很顺畅的挪动的时分，第一要想到的是质量的疑问。
若是在出产进度中，质量没有方法保证，那么想要做上边的这些工作，困难就会很多。其余在员工方面，若是员工的技术永远都只好做一件工作的时分，那想要按需出产碰到的疑问就会很多。其余还有几点，公司全部机器运作的靠谱性是高的，一定不停地去改良出产节拍，也即是出产均衡的疑问。除了说的这些，我们还有很多要去做的工作，去改良。
精益出产确实改变了我们的出产形式，对于这样一种当先的出产形式，我们的公司不可以排斥，我们要采用活跃的情绪去接受他，第一我们要活跃的去学习他的精髓，而后依照公司的实践来正确的实行精益出产，这样做才是对公司的睁开最有益的，我们只需不停的学习行进，才华在商场中安家和睁开，我们的公司要仔细学习精益出产，我们要经过精益培训后用精益生产来把我们的公司打造成一个精益公司，这样的公司才华获得更多的效益。
精益培训心得体会15
今日参与了我矿精益管理办公室组织的精益管理培训会，会上主持人讲了很多，我也了解了很多，他让我对精益管理重新进行了生疏。
以前也曾经听过精益管理，但是对其了解不是很深，甚至存在着格外大的偏差，以前认为精益管理只是一种先进的管理手段，经过领导的管理使工作更加合理清楚化。在经过今日的培训后我才知道原来精益管理不仅仅是一种管理手段，更是一种做事的方法、方式。
精益管理虽然在国外开展已经有些年了，但是在国内，在煤矿只是刚刚开头，精益管理的理念是“最小的投入，最大的输出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不仅仅是领导层面的事情，更与我们每一个员工息息相关，我们每一个人都能加入到这项价值格外可观的.活动中来，我们每个人都能为精益管理添砖加瓦，尽我们的一份绵薄之力。
虽然我对SDA、SGA等项目不太理解，但我对kaizen改善却是理解的相当透彻，kaizen改善不肯定要为矿上节省钱，只要有利于生产，能够节省时间，最大限度的削减危急的发生，就算是花钱也是可以的。它没有大小之分，好坏之别，小到一颗螺丝，大到掘进工艺，都可以算是改善，只要我们情愿，不管是生活中还是工作中都可以成为kaizen改善案例。
通过主持人的讲解我也想起了工作中很多需要改善的项目，在今后的工作中我要将他们一一提案，并发动四周的同事也参与到精益管理工作当中，也让他们为精益管理工作服务。
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